在年末岁首新旧交替之际，仪化PTA生产中心又取得新的进步：两套装置2010年生产104.12万吨PTA，超额完成生产任务2.12万吨；综合能耗同比下降1.67%；两套装置有效产能利用率分别达到102.64%和105.21%。这组数据的刷新，更凝聚着中心360多名员工的艰辛付出。

　　精细管理，挑战产能极限

　　多生产一吨PTA，就是多为公司缓解一份成本压力。面对102万吨的重任，PTA中心通过精细管理，擂响了向104万吨产量进军的战鼓。

　　仪化PTA生产中心充分利用动力中心提供的氧气，解决空压机能力瓶颈，弥补了夏季运行负荷不足的缺陷 。中心特别强化了高负荷运行下的生产管理，对操作人员进行高负荷运行应急处理能力培训，利用每天的生产例会、每周的调度例会、每月的装置排差会，及时解决和处理工作中出现的问题，掌握生产动态。针对PTA装置高温、高压、易燃、易爆特点，中心以强化五大纪律为契机，制定了装置安全运行重要控制点管理细则，加大检查考核力度，两套装置工艺参数合格率，平稳率都达到99%以上。为了降低设备故障和检修费用，中心推进“双十”达标考核, 2010年前10名总检修次数同比又降低了47次, 避免了3次以上的非计划停车，有效地达到了设备长周期运行的目的。

　　技术创新，不断超越自我

　　PTA中心各项指标已经连续4年保持国内行业领先，如何在新的技术发展面前保持高水平?如何能在2010年升负荷运行下保持稳定运行？去年2月11日，中国石化报在一版头条报道了《PTA装置：仪化立标 扬子赶超》的报道。当天下午，PTA生产中心就向各装置、工区、室发出关于立即组织“扬子挑战，我们怎么办？”大讨论活动的通知，组织职工认真学习中国石化报的这篇报道，联系实际展开讨论，查找存在的问题与不足，个人与个人，班组与班组，装置与装置之间，进一步细化比学赶帮超活动的具体措施。通过大讨论，中心形成了共识：只有不断实现技术进步、提升装置运行水平和节能降耗能力，才能不断降低PTA生产成本,提升产品的竞争力，才能一直扛着红旗不放。

　　2010年，该中心深化对标、创标管理，大力开展了“四减”“ 四降”活动，即减少非计划停车、减少“三违”次数、减少工艺波动、减少设备检修频次和优化降耗、技改降耗、管理降耗、操作降耗，一项一项去抠消耗、降成本、增效益。生产技术部门和综合办公室定期追踪国内外PTA同类装置产能、物耗、能耗、质量、成本等指标的先进水平，确立新的追赶目标。二套装置通过改造，投用压力过滤机，取代原来的压力离心机，能降低电耗1000kw/h。全年电耗同比下降5.77%。脱盐水消耗下降10t/h。工艺设备人员共同攻关草酸盐离心机回收系统，摸索优化酸洗碱洗方式、频率，改进检修方法，通过努力该系统投用率从2009年92.84%提高到现在的93.8%，全年多回收液体醋酸钴催化剂约28吨，价值人民币40多万元。

　　创新思路，管理促进发展

　　仪化PTA生产中心还常年设立技术创新奖、职工贡献奖和管理创新奖，以及一人一事的一次性奖励，利用宣传栏、副班学习、座谈会、个别谈心等形式开展责任意识和奉献意识的教育，引导职工充分理解严格管理、提高执行力，以及个人和企业共同进步的含义，使职工的的工作激情成为中心永续发展的动力。中心还开辟了岗位课堂、师徒结对、脱产培训等9种学习渠道，将个人成长与企业发展有机结合，营造出终身学习的良好氛围。中心党委积极组织开展了党员“星”级评比、“我为发展献一计”活动，引导职工围绕安全生产、精细管理、降本增效、科技创新、有效发展等内容提建议，想对策。动力装置氢氧站岗位开展的“安全生产、青年争先” 主题实践活动，使该站的安全运行在全国水电解制氢行业中名列前矛；化工罐区大力开展“双促”活动，实现了安全管理的“六个零”目标。2010年，该中心共有78人次获得技术创新等奖项，共征集安全、我为发展献一计和交通安全合理化建议628条，均逐条落实，为装置稳产高产提供了保证。